O Edital de Inovação da Cadeia de Autopeças, da Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI) em parceria com o Sindipeças, chegou a mais um resultado bem sucedido de adoção de tecnologias 4.0. A solução, desenvolvida pelas empresas Oxipira e MOB/I-SENSI, permite o monitoramento remoto de equipamentos, com o uso de tecnologia em máquinas de corte a plasma de chapas metálicas e não metálicas em diferentes formatos. O monitoramento do equipamento e o acompanhamento do desempenho da máquina durante toda a sua vida são feitos por meio de sensores.

Chamado Oxipira 4.0, o projeto que reúne a Oxipira Automação Indústria e Comércio de Máquinas Industriais e a I-SENSI Tecnologia da Informação é um dos quatro desenvolvidos dentro do Edital, lançado em 2020.

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Na execução do projeto, os sensores e o softwares desenvolvidos especialmente para os equipamentos da Oxipira permitiram a coleta de dados de processo e de manutenção, em conjunto à construção de uma plataforma de gestão, gerando dados de produtividade (OEE, ociosidade) e manutenção (revisão, predição de quebras, registro de falhas)  e integrando-os com demais dados da máquina. “O processo chama-se solução de corte porque a gente não entrega só a máquina, mas consumíveis, ou seja, os insumos que vão na máquina. A gente faz a manutenção preventiva e manutenção corretiva”, explicou Júlio Banov, diretor de Gestão e Governança Corporativa da Oxipira.

Segundo Banov, os resultados já demonstram que o tempo de utilização da máquina quase dobrou. “Um dos nossos clientes, que estava operando em média 4 a 5 horas por turno, está utilizando de 7 a quase 8 horas por turno, o que é bastante eficiente para um equipamento de corte”, declarou.

“Consideramos que será possível alcançar uma redução da ordem de 20 a 25% nos custos de serviços prestados aos clientes, devido ao planejamento das atividades de manutenção, que evita quebras inesperadas“,  afirma Mauricio Finotti – CEO da MOB e I-SENSI.

De acordo com Finotti, o objetivo do projeto foi enxergar os equipamentos de uma forma mais inteligente e saber quanto ele está funcionando e produzindo, se está ligado ou não e qual o regime de trabalho. Assim, com a adoção dessa tecnologia, é possível saber o tempo de funcionamento desde a hora em que foi ligado, o material que está sendo cortado, quanto falta para a próxima revisão e quando vai acontecer. Desse modo, “permite-se que a fábrica planeje. E, para a fábrica, planejamento é muito importante. É a geração de dados para a tomada de decisão. A gente empodera o chão de fábrica para tomar decisão com dados”, ressaltou. 

O mapeamento de vários pontos críticos permite antecipar uma possível parada da máquina. “Então, é como se estivéssemos fazendo um investimento num plano de saúde ao invés de apenas no pronto-socorro. Em vez de esperar a máquina quebrar, será possível receber dados e informações que vão dizer qual a probabilidade da máquina falhar e qual o possível problema, e a fábrica poderá atuar antes que essa máquina pare”, destacou Banov.